domingo, 31 de março de 2013

Como nasce uma Faca de Aço Damasco

Minhas Motivações:

Um dos principais objetivos da criação de meu Blog, além é claro, da óbvia divulgação da qualidade técnica e do refinamento do meu trabalho ao público interessado em cutelaria, é a produção de material técnico de alto nível ao público brasileiro. 

A cutelaria custom brasileira tem apresentado uma evolução colossal nos últimos anos, com peças de altíssimo nível técnico e reconhecimento internacional. Entretanto ainda contamos com pouquíssima bibliografia técnica em nosso idioma. 

Desta forma a divulgação das matérias de cunho técnico que eu tenho promovido, bem como alguns de meus amigos e colegas cuteleiros de alto nível do Brasil, visam a ampla divulgação da nossa Arte, produzindo conhecimento de excelência a todo o público interessado e elevando o nível de forma geral.

"É do coração que veem as facas... não das mãos!"

Há alguns anos, numa conversa informal via e-mail com um dos meus professores, o que iniciou meus ensinamentos e me acompanhou por muitos anos, Luciano de Oliveira Dornelles, pessoa e profissional que muito admiro e rendo minhas reverências, mencionou que "é do coração que veem as facas... não das mãos!" 

Não foi somente isso que Luciano me escreveu naquele despretensioso e-mail, na verdade escreveu um verdadeiro poema, que retrata o que ele sente pelo nosso sagrado ofício. Um texto tão lindo que imprimi em papel especial e pendurei em minha oficina e vez em quando o leio e medito sobre ele. Um dia, se ele me conceder a devida autorização divulgarei o texto neste Blog.

O velho Índio (apelido do Dornelles) estava coberto de razão. O nascimento de uma bela faca custom é um processo sublime, quase espiritual, onde se transita em diversos momentos por áreas onde um pequeno erro de menos de 1% pode por tudo a perder. O artífice reúne  habilidade, concentração, inspiração, equilíbrio e paixão para fazer nascer uma bela peça.  Produzir uma bela faca traz uma imensa satisfação!!!

Uma versão aperfeiçoada:

A presente matéria foi produzida por mim há algum tempo e estava postada no meu facebook. Não vislumbrei razões para produzir novo material sobre o mesmo tema, uma vez que este atingiu todos os meus objetivos contendo explanação técnica inteligível e excelente material fotográfico.

Assim fiz uma revisão do artigo, produzindo explicações melhores e mais precisas para que ao final da leitura, meus leitores tenham uma visão bastante clara e ampla de como nós cuteleiros ganhamos a vida nos divertindo e fazendo o que amamos!

Espero sinceramente que vocês curtam a matéria e que ela traga incremento à seu cabedal de conhecimentos de cutelaria de alto nível. Boa leitura! 

Escolhendo os aços:

Normalmente os aços damascos são produzidos mediante a fusão de dois aços, sendo um aço ao carbono e um aço níquel (veja o artigo Como é feito o Aço Damasco - Link).

Para a faca em questão, escolhi o aço O1 como aço carbono e o aço 15N20 como aço níquel. Ambos são aços desenvolvidos pela indústria para a função específica de serem matéria-prima para a construção de ferramentas de corte. O primeiro (O1 com 0,95% de carbono) para ferramentas de corte industrial e o segundo (15N20 com 0,70% de carbono) para a confecção de lâminas de serra-fita para a serragem de toras de madeira em serrarias de alta produção. Os dois são aços de alto teor de carbono, o componente químico maior responsável por produzir capacidade de corte e retenção de fio. 

Cortando as barras de O1 em uma medida previamente planejada. 

Lixando as barras de O1. Normalmente as barras de aço chatas
 são produzidas por meio de um processo denominado extrusão
que é feito com o aço à quente. Quando de seu resfriamento
forma-se óxido de ferro, comumente chamado em nosso meio de "carepa", 
que impede a fusão dos aços em suas superfícies de contato, 
tecnicamente denominadas interfaces de caldeamento.
Para que a fusão seja bem sucedida, deve-se remover o óxido,
que é uma camada superficial, mediante abrasão.

As barras de O1 prontas para a montagem da barra inicial.

A chapa de 15N20, já esquadrejada para o corte 
nas mesmas medidas superficiais das barras de O1.

Cortando as chapas de 15N20 através de uma guilhotina manual.

As chapas de 15N20, visivelmente mais finas que as barras de O1, 
já prontas para comporem a barra inicial que se tornará aço damasco.

Montando a barra inicial:

Normalmente a proporção de aço níquel varia entre 30 a 40% do total de aços somados que compõem a barra já montada. Logicamente o aço carbono varia entre 60 e 70%. 

Como as chapas de 15N20 são bem finas, normalmente eu somo 3 ou 4 delas, dependendo do resultado que pretendo, para atingir a espessura que necessito. Quando somo essas 3 ou 4 chapas, para efeito de contagem e cálculo de camadas, eu as conto somente como uma camada.

À esquerda O1 e à direita 15N20.

A barra inicial, formada de camadas intercaladas dos aços O1 e 15N20,
perfeitamente alinhadas e prontas para a soldagem.

Soldando as camadas umas nas outras e todas em uma haste 
que permita a manipulação à distância dentro da forja à gaz.

A barra inicial, ou como chamamos "billet" pronta pra ir pro fogo.


Caldeando as camadas e produzindo damasco:

Aquecendo a barra, que deve ser movimentada frequentemente
 para que a temperatura permaneça uniforme, uma vez que a distribuição de calor
 dentro da forja não é absolutamente uniforme. 

Colocando Tetraborato de Sódio, ou Bórax, como é comercialmente chamado
 este pó branco que se liquidifica à grandes temperaturas
 e impede a formação de óxido de ferro entre as camadas de aços, 
consequentemente tornando possível o caldeamento, que é a micro-fusão de superfícies.

O billet sendo aquecido. A cor amarelo claro e as micro bolhas que o bórax produz
 indicam ao cuteleiro que alcançou-se os 1100° Célsius, necessários ao caldeamento.
Pouco menos que isso e as camadas não se fundem
e se chegar aos 1200° C inicia-se um processo
que chamamos vulgarmente de queima do aço,
onde perdem-se componentes químicos essenciais,
deixando-o anêmico, sem suas qualidades originais.

O caldeamento propriamente dito, mediante pressão aplicada pela prensa hidráulica 
(podendo também ser feito por meio de martelete hidráulico, 
mecânico ou pneumático ou martelo manual), que deve ser na medida adequada,
pois pressão excessiva pode provocar um deslizamento entre as camadas,
ao invés da desejada fusão.

Depois de caldeada, a barra é esticada, tendo suas superfícies limpas do óxido, 
para proporcionar novo caldeamento, multiplicando-se assim as camadas.

A barra cortada para proporcionar a multiplicação das camadas.

Barras novamente organizadas e soldadas para novo processo de caldeamento.
Esse processo pode se repetir por várias vezes, chegando às dezenas, 
dependendo do número de camadas pretendido, 
bem como do padrão de damasco que se está produzindo.
Essas demais etapas não serão aqui retratadas,
 pois são a mera repetição do que já foi mostrado.


Forjando a lâmina:

Depois de atingirmos o número de camadas objetivado, 
a barra é novamente esticada, para finalmente forjar-se a lâmina.

Este processo possibilita a "impressão" na barra, do padrão do damasco, 
mediante o uso de matrizes de caldeamento. Esse é apenas um tipo de processo,
existindo várias dezenas de outras formas de confecção de padrões.
A grande vantagem desse processo é a perfeita regularidade dos padrões resultantes.

O forjamento terminado. Neste processo a ponta não é forjada 
por meio do martelo manual, pois isso distorceria as camadas na ponta,
resultando numa região onde o desenho das camadas ficaria irregular e fora do padrão.


Usinado a lâmina:

O perfil da lâmina finalizado.

Um segundo de descontração, afinal o trabalho é pesado!

Removendo as linhas em alto relevo resultantes do forjamento por meio de matrizes.

Usinando a lateral da lâmina na lixadeira de cinta.

Constatando que toda a lateral da lâmina ficou sem qualquer falha de caldeamento. 
Caldeamentos perfeitos!

Nesta foto eu dei uma rápida mergulhada da lâmina em percloreto férrico, 
o ácido que usamos para revelar as camadas de damasco. 
A ideia agora era somente conferia a regularidade e densidade das camadas. Aprovado!

Desbastando à lima a linha do ricaço, sempre lançando mão 
de um bom guia de lima que ajude a dar total precisão à usinagem. 

Usinando o alojamento da guarda, onde esta ficará apoiada na lâmina.

As talas de marfim de mamute escolhidas para serem utilizadas no cabo
e a lâmina, pré-usinada e com a aparência do damasco à mostra.

Estampando em baixo relevo, mediante pressão de prensa hidráulica manual,
 a minha marca na lateral da lâmina.

O aspecto final da marca estampada em baixo relevo.

Usinando o falso-fio, processo que prefiro fazer manualmente à lima, 
pois assim asseguro total precisão e simetria.


Confeccionando as fornituras:

Iniciando a usinagem da guarda.

Finalizando a guarda, em estilo de pétalas, que gosto muito e acho bem bonito.

Furando o alojamento da espiga na guarda.

Finalizando as formas e dimensões do alojamento à lima.

Experimentando o encaixe da guarda na lâmina. 

Ficou perfeito.

Checando as dimensões e formato do espaçador, 
assim como a lâmina e a guarda, também feito em aço damasco.


Fazendo o cabo e montando a faca:

Lixando a parte de dentro das talas de mamute.

Tudo encaixado mas ainda não fixado, para verificar como será 
o aspecto final da peça, especialmente suas proporções.

Fixando a guarda, com a ajuda de um gabarito e um pequeno esquadro de precisão,
 para garantir os 90° nas duas laterais do ricaço com relação à guarda.

Fresando o alojamento da espiga nas talas de marfim.

Colando as talas de marfim de mamute na espiga da faca.

Finalizando a usinagem do cabo.

Furando o alojamento dos pinos. Para isso uso um gabarito, 
que preso a morsa de coordenadas, garante 90° dos furos
 com relação aos eixos horizontal e vertical da faca.

Dando acabamento final ao cabo, com uma tira de lixa grão 400 usada.
Chamamos esta técnica de "engraxate", que é perfeita 
para remover qualquer imperfeição do cabo.

Tudo fixado em seu devido lugar. Agora só falta tratar o damasco.


Tratando o aço damasco:

Protegendo o cabo com base de unha, para que o marfim 
não seja atacado no banho de imersão no percloreto férrico.

Banho de percloreto férrico, um ácido diluído em água que ataca
 mais as camadas de O1, deixando-as em baixo relevo com relação
 as de 15N20 que são bem menos afetadas e permanecem em alto relevo.

Banho de imersão em fosfato de manganês, que acontece sob temperatura e tempo
 controlados e ajudam a manter o damasco protegido contra a oxidação (ferrugem).

A faca toda coberta por fosfato de manganês.


Fazendo o acabamento:

Removendo o fosfato do topo das camadas de 15N20 que estão em alto relevo,
com a ajuda de uma lixa d'água1200 apoiada em um anteparo plano.

Polimento final e cuidadoso, para conferir brilho à faca.


Faca finalizada:

Depois de esse trabalho colossal, finalmente Faca pronta! 
Esta peça faz parte hoje da bela coleção do colecionador e amigo Marco Demeterco.

Lateral direita do cabo. Sempre tentamos preservar ao máximo o aspecto natural
 do marfim de mamute, que a mãe natureza levou vários milhares de anos para imprimir,
 enquanto as presas do animal permaneceram enterradas no permafrost,
 o solo congelado do hemisfério norte (Sibéria e Alasca).

Visão lateral esquerda do cabo.

A bela faca vista pelo outro lado. O resultado final 
me agradou demais... e ao Marcão também!



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12 comentários:

  1. Berardo,
    Mais uma vez volto a ter seus textos como fonte de referência e aprendizado sério.
    Tomo a liberdade de citar seu texto pois, depois de 5 dias praticamente ininterruptos de oficina, tais palavras fizeram um grande sentido:
    "O artífice reúne habilidade, concentração, inspiração, equilíbrio e paixão para fazer nascer uma bela peça. Produzir uma bela faca traz uma imensa satisfação!!!"
    Forte Abraço, meu amigo, e parabéns!!!!

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  2. Amigo Bera! Conheço esta faca lá da coleção do Marcão. É uma obra de arte com toda a funcionalidade que tuas peças apresentam. Não dá pra cansar de ver e rever um passo a passo como este,com resultado tão belo.
    Parabéns e obrigado,Capitão!
    Abraço

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  3. Olá Roberto. Agradeço-te pelas palavras gentis e continuo contando com sua valorosa contribuição ao meu trabalho na cutelaria. Forte abraço e que Deus te abençoe!

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  4. Berardo,

    Admiro seu trabalho na cutelaria e sua disposição em compartilhar seus conhecimentos. Já tomei a liberdade de publicar na página do Salão Paulista, ok?

    Nos vemos no final de semana, na II Mostra, abração!!!

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    1. Querida Silvaninha, muito obrigado pela força. Estou com saudades de nossos bate-papos. Vamos aproveitar a Mostra pra botar a conversa em dia.
      Que Deus te abençoe!

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  5. Muito bom seu trabalho, sou iniciante em cutelaria e esse texto me ajudou muito!

    Parabéns!

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    1. Olá Josemir. Que bom saber que minhas publicações são realmente úteis. Mantenha-se conectado ao blog, cadastre-se pois frequentemente estarei postando artigos sobre técnicas de confecção. Forte abraço!

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  6. Meu amigo, parei tudo aqui para ficar navegando no seu blog. Sou apaixonado por facas e seu trabalha é INCRÍVEL !!!!
    O mais bacana é que você colocou todo o processo e como é trabalhoso criar uma obra de arte dessa. Parabéns por compartilhar algo tão maravilhoso
    Vou te mandar um email com mais detalhes de uma faca que tenho vontade de ter, caso eu tenha condições de adquirir, vamos conversar

    Grande abraço e parabéns pelo trabalho

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    1. Olá Israel. Fico muito feliz com suas manifestações sobre meu trabalho. São estes feedbacks que fazem tudo valer a pena. Estou à sua disposição para qualquer questionamento sobre as facas e para um eventual agendamento de encomenda. Forte abraço, muito obrigado e que Deus te abençoe!

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  7. um trabalho lindo esse seu, vc antes de tudo é um grande artista, parabéns.

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